(3) 升高机头温度
(4) 增大机头间隙或减少机头阻力
(5) 减少过滤网的数量
(6) 使用空隙较大的过滤网
如果改变加工条件仍不能解决问题，就得采用其他方法，如重新设计螺杆，降低机头阻力，加长螺杆及钢筒或在挤出机及机头之间安装一个齿轮泵。安装齿轮泵可以解决冒料问题，但它比新螺杆的成本更高。
三、排气口
如果排气口处的螺杆仅部分充满，排气口仍然冒料，那么排气口的设计就存在一定的问题。
排气口应该比滚动的料流要宽，以确保排气口不被熔体堵塞。同时，排气口的开度也不应太大，这样可减少熔体停留时间以及料流的膨胀时间。
在正常操作情况下，螺槽半充满，这时排气口为常压，事实上滚动熔料中仍有压力，压力约为 0.21～0.35MPa 或者更高，足以使排气口处的熔料膨胀。这样排气口在设计时就应考虑到物料正常的粘弹性膨胀，否则，部分滚动的料流就会被“挂住”，堆积在分流元件处。熔体料流膨胀多少由它通过排气口的时间来决定。
停留时间长，膨胀大。停留时间又由螺杆转速及排气口的大小来控制，提高螺杆转速可减少停留时间。这就是低速挤出比高速挤出冒料严重的原因。
不过，排气口开度越大，停留时间也越长。当熔体在排气口堆积时，它将堵塞排气口。
解决方法
改变排气口的开度以满足熔体在排气口处的正常膨胀。如果滚动料流膨胀 5～10mm，则排气口所开的深度应至少为 5～10mm。
四、排气口的分流元件
举一个现实生活中的例子，用 150mm 刚打磨过的带排气口的单螺杆挤出机挤出片材时严重冒料，无法生产出合格的产品。操作工想检查一下排气口处螺槽中熔料情况，但根本无法看到螺杆，这就说明分流元件的设计存在很大的问题，操作工不得不取下分流元件来检查螺槽的充满程度。检查后发现螺槽仅充满了40 %，说明螺杆设计是合理的。
那么故障的焦点便集中在分流元件上。在检查分流元件时，发现排气口不仅在上阶设有可使物料正常膨胀的底切口，而且在下阶同样设有此口。上阶螺杆完全没有必要设计底切口，而且设置此切口是极为不利的，因为它增加了熔池在排气口处的停留时间而且使熔池膨胀得更多，增加了排气口处的熔体压力累积。另外一个问题就是平口形及矩形排气口，这比直口形更难清洁。如果分流元件设计合理，排气口应与钢筒半径相垂直。
解决方法
可采用以下两种方式进行修补：
第一，将上阶底切口填满金属;
第二，矩形开口改成径向，可使操作工看到螺杆中的熔料情况。
经上述方式的改进，解决了冒料问题，并生产出了优质的产品。
结论：排气式螺杆是否冒料，与挤出工艺、塑料性能以及螺杆及排气口的设计有直接的关系，所以生产商在使用排气式挤出机进行生产加工时，要对加工工艺、树脂特性以及设备性能作详尽的了解，才能使排气式挤出机正常稳定运行。
