青岛碱业股份有限公司天柱化肥分公司脱硫装置采用东北师大研发的“888”脱硫技术及脱硫催化剂，使原来因为脱硫后硫化氢含量高而引发的一系列问题得以有效解决。

　　据了解，天柱公司原脱硫装置是按照年产8万吨合成氨生产能力设计的。随着公司合成氨生产规模扩大至年产14万吨，要保证脱硫系统正常运行，需要对脱硫系统加以优化改造。 

　　天柱公司以前长期采用改良ADA法脱硫工艺。该工艺运行多年一直存在脱硫效率偏低和堵塔现象，脱硫后硫化氢含量亦呈周期性超标，影响合成氨生产。他们经过长期对比研究，决定采用东北师大研发的“888”脱硫技术及脱硫催化剂，以替代原来的ADA法脱硫工艺。“888”催化剂投入使用后，原来脱硫系统存在的一些问题逐步得以缓解或解决，从实际运行状况来看，“888”催化剂表现出诸多优点：一是堵塔次数减少，填料上粘附物较ADA法硬度降低，较易清除。二是硫泡沫比较稳定，硫回收率有所提高。自使用“888”催化剂替代ADA催化剂以来，随着溶液中“888”浓度的不断提高，硫泡沫比较稳定，改变了原来硫泡沫稀薄甚至长时间无泡沫的现象。三是脱硫效率由94%提高到98%以上，塔内积硫减少。四是脱硫后H2S含量明显降低，由原来的85mg/Nm3降到40mg/Nm3以下。